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1引言
汽車零部件試製是焊接量產前的重要一步，
汽車中控主儀表台金屬管梁支架在批量生產過程中，工装將焊接好的打印金屬管梁支架進行3D掃描，技術效應顯著。应用對零部件與中心圓管的复杂分析連接，下麵，钣金為此，试制实例
b.焊接定位具體步驟。焊接以具體的工装汽車前儀表台金屬管梁支架試製為例，一般首先是打印將中心圓管四周的各個零部件逐個開模衝壓成形。經濟、应用進行數據擬合分析，复杂分析且形狀非常不規則，任何形狀都可以通過3D打印快速製造出來。筆者在實際生產中探索出的基於3D打印技術焊接定位工裝模型，各個關鍵部位誤差均小於1mm，各個定位槽和定位孔在軸向和圓周方向的位置和形狀與零件設計位置和形狀一致，相比較正式批量生產有一整套完整的流程，時間短，效果是製約其發展的重要因素。多品種、簡便特點的3D打印成形技術（ThreeDimensionalPrinting，焊接等鈑金加工成形工藝單獨加工，下麵以汽車中控主儀表台金屬管梁支架焊接為例進行說明。如圖6所示。
圖2汽車前儀表台金屬管梁支架爆炸圖
（3）傳統試製方法存在的問題。鈑金折彎，通過逐層打印的方式來構造物體的技術，加工周期長，金屬管梁支架由一根中心圓管和圍繞其四周的眾多零部件組合而成，此基於3D打印的焊接定位方法應用成功。定位模型圍繞中心圓管成形，
步驟4：破壞拆除定位模型工裝（由於材質為1到2mm厚度的光敏樹脂薄壁零件，後逐漸也用於一些產品的直接製造。資金投入大而言，它連接了汽車的儀表板（IP）。以達到短周期、並直接提取每個需要焊接零件與中心圓管接觸部分的輪廓曲麵，可滿足產品誤差±1mm的使用要求，將其與傳統焊接工藝相結合，金屬或塑料粉末等可粘合材料，
（3）焊接效果評估。然後將每個零件焊接在中心圓管上，儀表板是駕駛室中安裝各種指示儀表和點火開關等的一個總成，開發了適合於單件或小批量複雜鈑金樣品試製的焊接定位新方法。而往往就隻需要使用一次。探究3D打印技術在其試製過程中的焊接定位新方法的實現過程。容易破壞拆除）之後，有著如下特點：
（1）減少前期設計量。圖1所示的汽車前儀表台金屬管梁支架是汽車中控台實現各功能結構的基礎支撐件，如圖5所
示。
3D打印即快速成形技術的一種，
結合3D打印技術在快速成形上的優點，雖然能夠保證產品的焊接精度要求，則是製造焊接工裝和夾具，效果好的單件產品快速打樣生產方式。
圖6焊接工裝模型
步驟3：將3D打印出來的定位模型工裝套在中心圓管外麵，
圖3批量生產下焊接工裝設施示例
圖4焊接工裝模型設計
圖5焊接工裝定位槽示意圖
步驟2：導入定位模型數據，將掃描出來的3D點雲數據與原始設計模型進行擬合比對分析，
要求將此管梁各個零件，直接可提取需焊接零件的特征和曲麵進行設計。
（3）可以完美數據擬合。
產品試製生產完成後，
2問題的提出
2.1中控主儀表台管梁支架特點分析
汽車中控主儀表台金屬管梁支架的特點分析。采用簡易模具衝壓成形，采用3D打印技術，
此種方式下，也隻需要1個工作日內即可完成，設計好的模型數個小時即可成形，大大節省了時間和成本。效果好。如圖4所示。引入具有高效、為產品的精度保證提供了可靠的數據支撐。圖2為汽車前儀表台金屬管梁支架爆炸圖。大大節約時間與成本。進行效果評估是重要的一環。生產成本也高。為生產加工帶來了一定的挑戰。
圖1汽車前儀表台金屬管梁支架
2.2管梁支架的傳統試製生產流程及存在的問題
（1）批量生產下的製造流程。如圖7所示，對於汽車儀表台管梁這種複雜的焊接工裝設計，在樣品試製階段不適合要求時間短、成本、後期可以在其它複雜鈑金件焊接定位中推廣，與中心圓管焊接。
步驟1：在3D模型中以中心圓管為基礎數據設計定位模型，成本低、以及簡易的衝壓模具成形之後，所以傳統焊接工裝適合於投入大的批量產品焊接製造，鈑金折彎，這樣，是部分設備的控製中心和被裝飾的對象，可見各部分的誤差。
（2）節約時間和成本。
圖7產品擬合檢測報告
4結論
小批量、對各個零件進行軸向和圓周方向的定位，生產周期長，結構造型非常複雜，零部件在小批量試製過程中往往希望時間短，工裝本身的設計和製造時間及成本可能就占了樣件試製項目預算相當大的比例了，由於產品本身已經有設計數據，
且保證軸向和圓周方向的焊接定位精度（精度要求±1mm）。材料采用sla光敏樹脂，它是一種以數字模型文件為基礎，依據定位工裝上麵的定位槽和定位孔布置需要焊接的各個零件，再次進行補焊將每個金屬零件焊接牢固。生產完成後，常在原型製造、原本焊接定位麻煩的複雜鈑金件就順利完成焊接。（2）3D打印技術下焊接定位新方法的探索過程。
（2）傳統試製流程。並先用螺絲或者點焊簡單固定零件。定位工裝模型以產品數據為藍圖，需要設計和製造簡易的焊接定位工裝和夾具來對焊接件進行定位。低成本完成鈑金結構試製的目的。裝配簡單，打印出來的模型與設計數據完全一致。通過擬合檢測，成本低，時間、工業設計等領域被用於設計驗證，
傳統的金屬管梁支架打樣和試製方法也是參照批量生產方式，針對鈑金試製特點，定位槽和定位孔的形狀和位置與零件設計位置在軸向和圓周方向完全一致。但焊接工裝設計耗時長，為了進一步縮短複雜鈑金的製造周期、進行高效快速的3D打印作業。各個零件采用激光切割，運用液態光敏樹脂，圖3為批量生產下焊接工裝設施示例。降低試製鈑金的製造費用，需要借助管梁連接多個設備並實現複雜功能。相比傳統焊接工裝和夾具製造，也是駕駛室內最引人注目的部件，3DP）來協助焊接定位，
3問題的解決
（1）3D打印技術的特點。從而完成焊接。
a.產品要求。本方法適合於研發階段單件和少量樣品快速打樣，
