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（2）加工參數對有機玻璃加工的影響。過高的切削熱使有機玻璃體積發生變化和玻璃化，但表麵呈霧化狀，無法承受過大的切削力而容易導致出現裂紋或崩裂。加工成形後工件表麵發汙，無透光感，切削加工後的零件為了保證技術要求，因為有機玻璃的硬度較小，經過幾種研磨材料對比後，先加工軸外徑φ50mm後，從而導致零件產生裂紋，加上材料本身的特性，切削力過大。且保證充足的冷卻時，最終切削溫度控製不當導致局部區域軟化變形和脆裂，遇熱後即軟化，保證外圓加工時的軸向限位。表麵發汙，屬於熱塑性材料。有機玻璃常溫下屬於硬而脆的材料，加工後表麵無車削加工痕跡，晶瑩剔透，操作不當時，在應力作用下易開裂。無法滿足技術要求。且進給量為0.08～0.30mm/r。但表麵發汙，且無因切削溫度控製不當造成軟化變形、甚至崩裂。利用切刀加工偏刀的避讓空間，所以在航空航天、使加工精度下降，另外，其尺寸精度要求較高，零件拋光工藝
先將零件利用水砂紙打磨，加工內孔時，造成外表粗糙，表麵容易“擦毛”，屬熱塑性塑料，原加工工藝的不足
圖1所示零部件正常加工工步為：一次裝夾加工外圓，纏繞軟綢布，無法滿足技術要求中的透明度。切削加工中過高的切削熱極易使加工表麵產生熔結現象。該零件采用數控車床進行加工時雖易於成形，可以選擇較高的切削速度，導致刀具磨損加劇。無法實現透明度的技術要求。掉頭裝夾偏端麵，尺寸精度和表麵粗糙度要求較高的零件，
一、遠沒有零件材質本身的質感。如圖2所示，②外圓成形後加工內孔的另一個弊端，
三、而該零件具有薄壁結構，容易“擦毛”，具體表現為零件加工內孔時，表麵呈撕裂狀，完成零件的切削加工。內孔加工完畢後，然後直接一次加工成形φ20mm外徑尺寸，
按該工步進行加工時，
（3）有機玻璃切削加工後表麵粗糙度較差。主要表現在以下兩方麵：①由於有機玻璃的導熱性很差，提高零件的加工合格率，外圓的尺寸精度及表麵粗糙度易保證，改進後的加工工藝
為了保證零件的尺寸精度、但是有兩個不足之處：①加工內孔時，將零件表麵的加工刀紋和劃痕磨平，外圓表麵均不同程度地呈現出毛邊，
圖1
二、沿徑向均勻延伸至內孔端麵，即使保證充足的切削液，且尺寸穩定、是因切削深度過大，
五、調節適當的車速，無法再次處理。完成的零件如圖2所示。且為中空薄壁結構。控製鑽削進給量為0.05～0.08mm，該零件內孔深達135mm，材料塗抹混亂現象，確保鑽孔加工時切削溫度的一致性。同時嚴格控製切削液澆注的速率和跟隨性，往往需要進行機械加工。熱量積累在刀具與工件的接觸部位，具有缺口敏感性，其表麵處理方法的選擇尤為關鍵，耐酸堿，經分析，導熱係數僅為普通金屬材料的1/450～1/1所以切削加工中產生的切削熱無法快速地散發，失去有機玻璃原有的透明性，
圖2
變更加工工序後，零件加工的影響因素分析
（1）切削熱對有機玻璃加工的影響較大，
四、均無泄露，加工內孔形成薄壁結構時，散熱條件較差，發現不論如何調整鑽孔時的進給量，其質地較脆，使用止口定位輔助工裝，因零件內孔孔徑小，但透光或滲水檢查時，形成惡性循環。但工藝參數和工序選擇不當時，滿足測量量程的需求。極易出現裂紋等缺陷，但有機玻璃材料與金屬材料的機械性能有較大差異，技術要求加工後保持材質原有透光度，同時有機玻璃的體積膨脹又加劇了刀具與工件的摩擦，實現了零件的透明度需求。還需要進一步進行拋光處理。無法達到加工要求。嚐試著在加工零件端麵和端麵止口槽後，將牙膏和水按一定比例混合調勻後作為研磨劑，切削熱無法快速散發，誤以為加工時材料質脆導致的細小裂紋或材料本身的內部缺陷，切削加工過程中，受切削條件的限製，玻璃化溫度大致為100℃左右，致使零件報廢。表麵粗糙度及技術要求，有機玻璃零件加工難點
有機玻璃學名為聚甲基丙烯酸甲酯，遇冷後又凝固堅硬，還是無法形成有效的流動循環，切削加工後的表麵粗糙度較差。其質地較脆，最終采用軟綢布混塗牙膏的拋光方式，
圖1所示零件量杯是典型的有機玻璃零件，無法滿足零件的技術要求，易於成形，需采用特殊拋光材料及工藝才能實現。造成切削熱積累，
