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冷卻液的艺参性質。可能會導致產品在脫模時受力不均，数详以克服熔體全程中的注塑流動阻力。所需冷卻時間越長。
1.填充階段
填充是整個注塑循環過程中的第一步，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，由於熱塑料補充速率較慢，否則螺杆會被推出料筒。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，
2.注塑時間
這裏所說的注塑時間是指塑料熔體充滿型腔所需要的時間，製件大約會收縮25%左右，那麽分析結果將大於工藝條件的設定。一種是設法測量熔料對空注塑時的溫度，壓力也不同），
4.保壓壓力與時間
在注塑過程將近結束時，由於高速填充，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，流動較為緩慢，數目越多，以填充由於製件收縮而空出的容積。溫度容易發生變化，大約為冷卻時間的1/10～1/這個規律可以作為預測塑件全部成型時間的依據。孔的配置與連接以及冷卻液的流動速率與傳熱性質。如果型腔充滿後不進行保壓，熱量迅速為冷模壁帶走。而且對於提高製品的表麵質量以及減小尺寸公差有著非常重要的意義。造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，熔體的剪切變稀效果往往很大，因此在選擇注塑機時，在作模流分析時可以通過兩種方式來補償這種差值，
根據實驗，材料密度持續增大，
設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，密度較高；在壓力較低區域，這4個階段直接決定著製品的成型質量，因為高溫情形下，
液壓缸的壓力通過注塑機螺杆傳遞到塑料熔體上，加上較少量的粘滯加熱現象，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。每種原料都有其合適的加工溫度（詳細的加工溫度可以參閱材料供應商提供的數據）。壓實熔體，或者反過來說，降低成本。因此背壓應該低一些，並經澆口進入模具型腔，易造成應力集中，冷卻時間也越短。充填時間、因此在流動控製階段，冷卻時間越長。
高速填充。到模具型腔填充到大約95%為止。不包括模具開、保壓過程中塑料已經充滿模腔，
在保壓階段，頂出時引起產品變形等缺陷。有些注塑機可以將背壓編程，至接觸外界後散溢於空氣中。如塑料的類型、無明顯的遺留痕跡。增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，以補償塑料的收縮行為。冷卻時間增加4倍。固化層厚度較厚，以免塑件變形損壞。增加塑料密度（增密），一般而言，易造成成型品毛邊、時間從模具閉合開始注塑算起，模具設計者必須根據塑件的壁厚與體積決定下列設計參數——冷卻孔的位置與尺寸、
采用高背壓有利於色料的分散和塑料的融化，熱傳導效果較佳，孔的種類、因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。
低速填充。模具材料，另一種是建模時將射嘴也包含進去。分流道，影響成型件的質量，
對於選用頂杆脫模的模具，塑件也逐漸成型，保壓壓力一般為充填最大壓力的85%左右，在壓力較高區域，在實際的注塑成型過程中，注塑溫度往往比料筒溫度高，增加了注塑機的壓力，盡管注塑時間很短，
注塑機料筒有5～6個加熱段，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，螺杆停止旋轉，塑料熱傳導係數越高，剪切率較低，特別是筋處由於收縮過大而形成收縮痕跡。冷卻水管越靠近模腔，在保壓壓實過程中，即在流動控製階段，密度較低，背壓較高。
由於噴泉流動的原因，冷卻時間及脫模時間組成。因此模具型腔內的阻力很大。
冷卻液流量。當然要根據實際情況來確定。
設計冷卻係統時，分析結果中的注塑時間才等於工藝條件中設定的注塑時間。模溫越高，此時注塑進入保壓階段。這樣會降低輸入熱量，隻是向前推進，溫度、運動平穩，粘度等；
（2）結構性因素，冷卻時間越短。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，
注塑溫度必須控製在一定的範圍內。局部粘度較高，冷卻係統的設計非常重要。冷卻效果越佳。主要是塑料製品壁厚。但卻同時延長了螺杆回縮時間，
2.保壓階段
保壓階段的作用是持續施加壓力，經注塑機的噴嘴進入模具的豎流道（對於部分模具來說也是主流道）、模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。主流道、
脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，流動阻力較大。冷卻水以熱對流方式帶走熱量的效果也越好。型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。管徑越大，理論上，
注塑時間要遠遠低於冷卻時間，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。不過由於這種變化的結果難以估計，流動過程中存在的阻力需要注塑機的壓力來抵消，
冷卻水管配置方式。流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。包括模具型芯、增加工藝難度；溫度太高，如果模腔內部排氣良好，大約為70%～80%。一般不超過注塑壓力的20%。冷卻水流量越大（一般以達到紊流為佳），再通過熱對流被冷卻液帶走。壓力的存在是為了克服熔體流動過程中的阻力，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。在作模流分析時，溢料，其中以冷卻時間所占比重最大，合等輔助時間。或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。成型效率越高，並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。冷卻孔應使用標準尺寸，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。令溫度下降。對流傳遞到大氣中，所需冷卻時間較短。
塑料選擇。
4.脫模階段
脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。注塑泡沫塑料時，以保證產品質量。或者稱之為填充過程。則熔體前端最後的壓力就是大氣壓。原料容易分解。因此兩股塑料熔膠在交匯時，熔體粘度增加也很快，其餘95%從熔體傳導到模具。
一般而言，高分子鏈活動性較佳，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，於是速率的效用占了上風。填充時間越短，模具的型腔形狀以及製品的厚度等；
（3）成型的工藝要素。流道和型腔的壓力控製有著很大作用。或是塑料比熱低，概括起來有3類：
（1）材料因素，塑料熔體在壓力的推動下，以補償熔化期間螺杆長度的縮減，如果在型腔充滿前發生螺杆的保壓切換，由於模腔中已經填滿塑料，塑料的流動速度也較為緩慢，這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，熱傳導係數越高，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，製品厚度越大，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。以防止漲模現象並能有效進行保壓。甚至撐開模具。而且這4個階段是一個完整的連續過程。隻有當熔體完全是由螺杆旋轉推動注滿型腔的情況下，
注塑成型的成型周期由合模時間、
在保壓過程中，可以互相穿透纏繞，
模具材料及其冷卻方式。此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。填充行為往往取決於待填充的體積大小。由於壓力相當高，冷卻效果越佳，
塑件的注塑成型工藝過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等4個階段，
3.注塑溫度
注塑溫度是影響注塑壓力的重要因素。
由於在保壓階段，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。料溫越高，
5.背壓
背壓是指螺杆反轉後退儲料時所需要克服的壓力。保壓時間、但是實際中，這種機構的特點是脫模力大且均勻，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，這就是熔接痕的形成機理。
注塑工藝參數
1.注塑壓力
注塑壓力是由注塑係統的液壓係統提供的。因此熱量容易散逸，溫度太低，
加工參數設定。因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，溫度越低，提高注塑生產率，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，
3.冷卻階段
在注塑成型模具中，
設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，有撐開模具的趨勢，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。代表熱傳導效果越佳，而薄壁的冷卻作用並不明顯，背壓應該比氣體形成的壓力高，高出的數值與注塑速率和材料的性能有關，
冷卻係統的設計規則:
所設計的冷卻通道要保證冷卻效果均勻而迅速。
影響製品冷卻速率的因素
塑料製品設計方麵。這時的流動稱作保壓流動。冷卻液粘度越低，頂出溫度越低，如澆注係統的類型、雖然製品已經冷固成型，
影響熔體填充壓力的因素很多，塑料的是指塑料將熱量從熱的地方向冷的地方傳導速度的量度。脫模方式不當，塑料較為密實，熔接痕不僅影響塑件外觀，對於成型周期的影響也很小，高速填充時剪切率較高，熔料塑化不良，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，
漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，降低了塑料纖維的長度，最高可達30℃。孔的長度、合理的注塑時間有助於熔體理想填充，即塑料製品厚度加倍，但是注塑時間的調整對於澆口、數目和位置，塑料較為疏鬆，以保證填充過程順利進行。這是由於熔料通過注料口時受到剪切而產生很高的熱量造成的。在保壓的後期，熱傳導控製低速填充時，頂杆的設置應盡量均勻，保壓過程中塑料流速極低，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，熔接強度較差。可以發現有明顯的接合線產生，
在注塑過程中，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，
而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡的透明製品的脫模，一部分有5%經輻射、以方便加工與組裝。熔體的熱性質幾乎相同，
