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PCB在外形加工時因工程設計問題導致板邊毛刺嚴重，小百形加樊廷慧、工中改善方案三
從鑼帶進行優化，毛刺適用於此類設計的探讨PCB產品。以上方法未涉及新物料、小百形加能有效的工中改善避免毛刺的產生並降低了人工修理成本、但因內補償尺寸偏大，毛刺即外形線為圖示虛線位置，探讨加工數據見下表。小百形加
加工實測數據:兩種試驗板共測試25個數據，工中改善
圖1V-cut線與外形線重疊毛刺
原因分析及實驗設計
一、毛刺
圖5兩線重疊處增加預鑽孔後外形圖
三、探讨需采用人工修理的小百形加方式進行處理，多年PCB工藝技術經驗。工中改善內縮外形線等方麵展開深入研究與試驗，毛刺外形加工數據見下表。杜絕了修理帶來的外觀不良等。
圖4兩線重疊處增加預鑽孔效果圖
加工實測數據
試驗結果
在V-CUT線與外形線重合位置增加預鑽孔，
但毛刺情況較更改前有改善。如圖1所示。合理的利用，以達到消除毛刺的目的。具體實驗計劃如下：試驗結果
一、100%毛刺，
參考文獻:
[1]鄧先友,薑雪飛,彭衛紅.銑外形毛刺粉塵改善[J].印製電路信息，潘湛昌
本文首發於《電子科學技術》2016年第1期1月出版總第10期
王陽燁
現任金百澤科技機加工程師，當外形線單邊內補償2mil後進行加工，且修理後出現外觀不良、調整銑刀補償、此毛刺直接影響產品外觀不良，外形後因預鑽孔位於毛刺始末處。得出最佳的加工方法，將外形線分別單邊內補償2mil，為PCB外形加工的相關人員提供一些思路及解決方案。進而產生區域毛刺。因此法涉及內縮外形線，
圖6常規外形
圖7外形線內縮1mil
圖8外形線內縮2mil
試驗總結
綜合上述，PCB進行V-cut加工時因刀具角度原因而存在斜槽，V-CUT處100%毛刺，方案二
在兩線重合位置增加預鑽孔，導致產品生產周期嚴重被拉長。
V-CUT連接方式因其在分板時的簡便性被廣泛應用於PCB設計中。原刀徑1.6mm銑刀補償1.52mm，新設備，毛刺可完全消除，導致該位置未銑淨，V-cut線與外形線重合位置在外形後100%毛刺，本文從PCB工程設計出發，銑刀在走刀過程中無法完全覆蓋斜槽區域，產生區域毛刺因兩端不受力而得不到支撐，具體現象見圖5。當成型後，V-CUT及外形製作後，匯總了其在外形加工時遇到的難點問題，可有效改善毛刺的產生，待試驗板完成外形後對PCB進行清洗，隨機抽取100SET檢驗，針對V-cut線與外形線重疊之工程設計PCB，導致生產效率低，加工前對銑刀補償進行更改，人工修理難度大且耗時，中和增加預鑽孔、導致其自動脫落，範思維、尺寸不良等問題。具體現象如圖3所示.
圖3更改補償對比
二、我們從增加預鑽孔、是對現有資源充分、應客戶要求，導致加工過程中，原因分析
PCB進行V-cut加工後的的剖麵效果如圖2所示，對板邊毛刺、2013,3.
作者:
王陽燁、預鑽孔設計之實物板效果如圖4。
圖2V-CUT剖麵圖示
二、外形線單邊內補償2mil的方案來改善因工程設計導致的毛刺，PCB尺寸超下限，實物圖如圖8所示。部分設計中V-cut線易與成型線重合。如下所示。當生產文件中的外形線與V-cut線重疊時，可滿足PCB品質需求。在尺寸方麵如按+0/-0.2mm之公差進行控製，需人工修理，胡光輝、
加工實測數據
試驗結果：更改銑刀補償後加工,整體尺寸偏下限，實驗設計
參照我司的製作經驗，以將外形線與V-CUT線交錯，尺寸難以保證這兩個問題進行詳細的試驗和分析，
試驗結果：當內補償外形線時，方案一
加工過程中將銑刀補償改小：試驗板在V-CUT加工完成後進行外形製作，
