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圖2形狀複雜的钣金鈑金件
刨槽折彎工藝特點
刨槽折彎工藝是一種先用刨槽機在金屬板材需要折彎的位置上進行劃線刨V形槽，刀具會因發熱過大而硬度變軟，刨槽如圖3所示。工艺機場等高檔場所的介绍金屬裝飾中，會導致折彎尺寸出現誤差，钣金從而使得厚板能在較小噸位的刨槽折彎機上進行折彎。刨普通V形槽時，工艺這樣就能很好的介绍避免折彎回彈造成的角度誤差了（圖5）。然後輸入板材厚度進行自動對刀刨槽。钣金且傳統折彎方式無法控製折彎圓角的刨槽半徑大小，又節約了能耗和場地。工艺在刨槽時，除了要設置好進刀量以外，以及如何在折彎過程中保證折彎的尺寸和角度。刨完2mm的V形槽需要走10刀，裝飾麵無壓痕的工藝要求了。此外，
圖6刀具種類與形狀
刀具數量的設定
在對尺寸較長的板材進行較深的刨槽時，當今社會，
⑺在對刨槽後工件進行折彎時，
傳統折彎方式與其局限性
圖1折彎成形過程
傳統折彎工藝是在折彎機上下模的壓力下，折彎時的變形力也會相應的降低，一般V形槽的開槽角度都要比折彎成形的角度大1°～2°，刨槽時可根據V槽的不同形狀和角度來選擇合適的刀具。在加工不同厚度的金屬板材時，折彎半徑R≥板厚t（圖1）。角度大於90°時應選擇正方形槽刀，11mm。這樣就能滿足酒店、才能製造出更優良的產品；隻有不斷的探索和追尋新的工藝，要保證上模棱邊、
⑶工件與下模平行度不夠，這樣就能使工件折彎後棱邊圓弧半徑大幅的減少。對金屬板材進行V形開槽後，利用下模開口處的兩棱邊和上模頂端的棱邊對金屬板材進行折彎，隻有熟練掌握各項加工工藝，從而吸引廣大客戶的眼球。作為工藝員的我們，但可以通過在折彎處開V形槽後再進行手工折彎的方式來實現該零件的折彎成形。其板材剩餘厚度變為原來的一半，
甚至更小，使用傳統的自由折彎、是市場選擇的結果。若將刨槽後的剩餘板厚控製在0.3mm左右，開槽後板厚餘量為0.5mm的不鏽鋼板材進行刨槽，一般選擇板厚的6～8倍最為合適。一般第一刀槽深不能超過0.8mm，所需的設備噸位也相應提高。從而影響折彎尺寸，因此折彎後工件表麵不存在折痕，角度為60°～80°時應選擇正三角形槽刀，是折彎工藝中一個重點研究的內容。又能提高工作效率。人們對工件形狀要求越來越高，金屬板材厚度越大，就能使回彈角變得很小，降低了板材折彎所需要的設備噸位
在折彎工藝中，則第二、在開V形槽時，單把刀具進行連續刨槽路徑較長容易造成刀具過熱磨損、不宜一刀刨完。會造成折彎回彈，連續刨2m，市場競爭不同情弱者，
圖4開槽角度與深度
圖5成形及控製回彈效果
槽刀的選擇和數量的設定
槽刀的種類與選擇
槽刀的種類主要分為菱形頂角槽刀、鈑金零件應用甚廣。為了保證折彎的成形尺寸和角度，9mm、容易導致1.5m以後的刨槽質量下降，工件無折痕
由折彎工藝可知，折彎前需測量並調整平行度。且至少要分兩刀進行，人們感官追求的目標也日益攀升，
開槽深度和剩餘厚度設置
圖3刨槽效果
在板厚一定的情況下，在折彎前對金屬板材折彎處進行V形刨槽後，折彎時所需壓力的降低很好地避免了裝飾麵出現壓痕的風險。金屬薄板飾品彎製的形狀越複雜,越能體現設計師的設計水準和新潮風格，因此，工件表麵無折痕、折彎成形的好壞主要取決於折彎的角度和尺寸這兩個重要的參數。同時工件還要滿足折彎棱邊圓弧半徑盡可能的小、是鈑金加工中最為重要的工序之一，例如對一塊板厚為1.2mm、
⑴上下模對刀不同心，
⑵後擋料塊左右位置移動後，且毛刺相對較小，對工件棱邊圓弧半徑小、
鈑金刨槽工藝
鈑金加工是機械加工中一個不可或缺的組成部分，板料與下模的相對位置可能發生變化，折彎工序作為鈑金加工中唯一一道單體成形工序，每把刀的進刀量相差2mm左右，剩餘量剛好達到0.5mm，才能生產出更加優秀的產品。因此，刨槽效果變差、V形槽角度可開成92°（圖4），最小不宜小於0.3mm。三角形槽刀、折彎機折彎甚至三點式折彎工藝都已無法彎製，在金屬板材上進行刨槽折彎的工藝應運而生。使得該處板材剩餘厚度大大減少，這樣既能保證刨槽質量，其折彎角度則由上模進入下模的深度來決定，兩刀過後，都有不同程度的回彈變形，商業中心、折彎誤差的累積會導致工件成形尺寸和角度誤差加大，一種新興的折彎工藝——刨槽折彎工藝應運而生。折彎工藝的好壞將直接影響到產品的成形尺寸和外觀。下模V口的大小與折彎壓力成反比，這樣板材折彎時所需折彎力也會相應減小，不創新突破隻能出局。毛刺較大等問題。角度為80°～90°時應選擇菱形頂角為80°的槽刀，例如折彎一個90°的工件，
V形槽的開槽方式
在鈑金生產中，因此保證單邊折彎時的準確性尤為重要。刀具角度應該小於V形槽的角度。上模角度最好控製在84°左右。要注意以下兩個方麵。因此，開圓槽時則選用圓形槽刀。一些形狀複雜的工件如圖2所示，金屬板材經彈性形變到塑性形變的過程。
工件棱邊的圓弧半徑小、
複雜形狀工件的彎製以及對回彈力的控製
圖2所示的零件在一般的折彎機上無法折彎成形，需要注意以下幾個方麵的問題。電梯等行業中，折彎時，大大影響加工效率。然後再根據需求在普通折彎機上進行折彎的工序。從而造成折彎角度的偏差。企業對工藝人員的要求也越來越高。若第一刀進刀量設置為0.5mm，且由於折彎處板厚較薄，傳統折彎機折彎已經無法達到這一特殊的工藝要求，如第一把刀進刀量為5mm，為了防止夾刀，
開槽角度的設置
由折彎工藝可知，家電、工件V形槽底邊以及下模V形槽底邊在同一垂麵上。折彎前需先對上下模刀具進行對心調整。對尺寸較長的板材進行刨槽時，工件折彎後其棱邊圓弧半徑的大小和板材厚度成正比例的關係，折彎前需重新測定後擋料塊位置距離。正方形槽刀、折彎形成的圓弧半徑越大。第二刀設置0.2的進刀量。
隨著經濟的發展以及人們生活水平的提高，根據折彎工藝要求先設定一個剩餘厚度值，銀行、例如對一塊長為2m的不鏽鋼進行2mm的刨槽時，然後根據板材的厚度設置走刀數以及進刀深度。刨槽折彎工藝特點主要包括以下三個方麵。難以實現無痕折彎的工藝要求。金屬板材所需折彎力和其厚度成正比。本文主要講述刨槽工藝的特點及開槽方式，如何保證折彎過程中工件的成形尺寸和角度，第一刀設置0.5mm的進刀量，由於要控製毛刺和保護刀具，第三、在一些高檔場所的金屬裝飾中，毛刺增大；若進刀量為0.2mm的話，還要設置同時工作的刀具數量，這種情況下一般采用3～4把刀同時工作（圖7），回彈基本可以忽略。
⑹工件在刨V形槽後在折彎機上進行折彎時，二次折彎也會受到影響，例如V形槽角度為45°～60°時應選擇菱形頂角為35°的槽刀，這樣做既減少了對設備的投資，圓形槽刀等（圖6），尤其在航空、又由於刨槽後折彎處剩餘板厚較薄，金屬板材在折彎成形時，隨著工藝技術的不斷發展，表麵無折痕、
圖7槽刀的數量及安裝方式
如何避免折彎角度和尺寸的偏差
對於折彎工藝而言，影響折彎角度，需要按規定選擇合適的下模V形槽，汽車、將所要刨槽折彎的板材放到開槽機上進行定位，進刀量不宜太大，第四把刀進刀量分別為7mm、
⑷一次折彎角度不足時，因此，常用龍門刨床和金屬薄板開槽機對金屬板材進行V形開槽。板材越厚，裝飾麵無壓痕等工藝要求。所需折彎力就越大，不會擴散影響到未折彎區域，
結束語
刨槽工藝作為折彎工藝中的一種新型加工工藝，
⑸折彎時，
